Um das Teil einfach auswerfen zukönnen müssen alle vertikalen Flächen Entformschrägen haben. Rechtwinklige Teile können realisiert werden, verlangen aber komplexere und aufwändigere Spritzgusswerkzeuge. Daher sollten Entformschrägen eingebracht werden. Je nach Oberfläche reichen 0,5° bei strukturierten Oberflächen müssen meist 2° oder mehr geplant werden.

Jedes Spritzgussteil wird an einer oder mehreren Stellen angespritzt. Je nach Verfahren (Kaltkanal oder Heißkanal) ist der Anspritzpunkt stärker oder schwächer ausgeprägt/ sichtbar. Beim Design des Teils sollte dafür bereits eine Fläche vorsehen. Der Anspritzpunkt sollte zentral liegen damit der Kunststoff das komplette Teil füllen kann.
Alternative Möglichkeiten sind u.a. ein Filmanguss, bei größeren Teilen oder komplexerer Geometrie muss ggf. ein Cascadenanguss verwendet werden.

Von Hinterschnitt spricht man wenn Bereiche ohne Material bleiben sollen, die aber nicht in der Ebene der Öffnung des Werkzeugs sind. Hinterschnitte führen zu höheren Werkzeugkosten und werden meist mit Schiebern realisiert.

Kunststoffteile schwinden beim Abkühlen. Viele auch noch in der X- und Y- Achse unterschiedlich, je nach Anspritzung. So werden runde Behälter im Spritzgusswerkzeug teilweise oval hergestellt um nach der Abkühlung eine runde Form zu haben.

Je enger die Toleranzen, je besser muss das Werkzeug sein und je besser muss der Spritzgussprozess überwacht und durchgeführt werden.

Durch die Schwindung beim Abkühlen in der Verbindung mit Schwankungen in der Herstellung verschiedener Chargen des Kunststoffgranulats, sind bei den Toleranzen Grenzen die man nicht dauerhaft sicher überwinden kann.

Die Wandstärke hat bei Kunststoffteilen einen großen Einfluss auf die Stabilität und Festigkeit des Teils. Eine zu dünne Wandstärke kann dazu führen, dass das Teil leicht bricht oder verformt wird, während eine zu dicke Wandstärke zu Materialverschwendung und höheren Kosten führen kann.

Bei der Konstruktion von Kunststoffteilen ist es daher wichtig, die Wandstärke sorgfältig zu planen und zu berücksichtigen. Es ist empfehlenswert, die Wandstärke anhand von FEM-Analysen (Finite Elemente Analyse) oder anderen Berechnungsmethoden zu bestimmen, um sicherzustellen, dass sie ausreichend ist, um die Belastungen und Anforderungen zu tragen, denen das Teil ausgesetzt sein wird.

Die Wandstärke hat auch einen direkten Einfluss auf den Spritzgussprozess. Eine zu dünne Wandstärke kann dazu führen, dass das Teil während des Spritzgussprozesses verformt wird, während eine zu dicke Wandstärke das Einfüllen des Kunststoffs erleichtert, den Prozess verlängern kann aber es unter Umständen zu Einfallstellen kommen kann. Es ist daher wichtig, die Wandstärke so zu planen, dass sie für den Spritzgussprozess geeignet ist.

Die Wandstärke beim Spritzguss hat direkt etwas mit Verzug und Einfallstellen zu tun. Eine ungleichmäßige Wandstärke kann dazu führen, dass das Produkt während des Spritzgussprozesses Verzug entwickelt, was zu unerwünschten Verformungen führen kann. Auch Einfallstellen, an denen das Kunststoffmaterialsich stärker zusammen zieht, können durch eine ungleichmäßige Wandstärke beeinflusst werden. Eine gleichmäßige Wandstärke ist daher wichtig, um sicherzustellen, dass das Produkt während des Spritzgussprozesses keine Verzüge oder Einfallstellen entwickelt.

Insgesamt ist es also wichtig, die Wandstärke bei der Konstruktion von Kunststoffteilen sorgfältig zu planen und zu berücksichtigen, um sicherzustellen, dass das Teil stabil und fest ist und die Belastungen und Anforderungen erfüllen kann.

Grundsätzlich besteht ein Spritzgusswerkzeug aus zwei Teilen. Düsenseite und Auswerferseite. Die Düsenseite auch Festeseite genannt ist direkt an der Spritzgussmaschine an der Düse der Schnecke montiert. Die Auswerferseite oder Schließseite genannt bewegt sich um das Teil nach dem Spritzgussprozess aus dem Werkzeug zu entnehmen.

Früher wurde direkt in die Hälften die Form für das Teil eingebracht, heutzutage werden in der Regel Formplatten aufgeschraubt in welcher die negative Form des Teils eingebracht werden.

Nach dem Spritzgussprozess muss das Teil aus dem Werkzeug. Die einfachste Art sind freifallende Teile. Bei der direkten Weiterverarbeitung oder bei Sichtoberflächen kann das Teil alternativ mit einem Roboter entnommen werden.

Durch die zwei Hälften können Teile wie z.B. eine Schüssel einfach und ohne Schieber hergestellt werden. Sollte aber zum Beispiel wie bei einer Tasse der Innenbereich des Griffs hohl bleiben werden dafür Schieber benötigt. Schieber werden beim Schließvorgang des Spritzgusswerkzeugs in Position gebracht, damit das Teil an der Stelle nicht mit Material gefüllt wird. Beim auswerfen werden die Schieber weggefahren, so dass das Teil entnommen werden kann.

Das Kunststoffgranulat wird erhitzt und heiß in das Spritzgusswerkzeug eingespritzt, bis der Hohlraum im Werkzeug gefüllt ist, durch die Kühlung erstarrt das Material und bleibt in der vom Werkzeug definierten Form. Aber es bleibt nicht in genau dieser Form, es Schwindet und verkleinert sich.

Die Schwindung ist Material, Hersteller und Chargen abhängig. Meist ist die Schwindung auch noch in einer Range angegeben und unterscheidet sich bei der längs und quer Schwindung.

Aufgrund des Materialdatenblatts wird die Schwindung bei der Konstruktion des Spritzgusswerkzeugs berücksichtigt und es wird etwas Aufmass gelassen, nach der ersten Bemusterung kennt man das echte Schwindungsverhalten und passt das Werkzeug entsprechend an.

Manche Toleranzforderungen sind ohne maschinelle Nachbearbeitung physikalisch nicht möglich.

Die Kühlkreisläufe bei Spritzgusswerkzeugen sind von entscheidender Bedeutung, um die Leistung und Lebensdauer der Werkzeuge zu maximieren. Ein effizienter Kühlkreislauf kann die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen und die Qualität der Produkte verbessern.

Beim Spritzgussverfahren wird das erwärmte und eingeschmolzene Kunststoffmaterial unter hohem Druck in die Werkzeuge gespritzt. Dabei entstehen hohe Temperaturen, die das Werkzeug beschädigen und die Qualität der Produkte beeinträchtigen können. Ein effektiver Kühlkreislauf ist daher von entscheidender Bedeutung, um die Werkzeuge zu kühlen und die hohen Temperaturen zu reduzieren.

Der Kühlkreislauf besteht aus einem Kühlmittel, das durch Röhren im Werkzeug gepumpt wird. Das Kühlmittel nimmt die Wärme auf und leitet sie von den heißen Bereichen des Werkzeugs weg, um es zu kühlen. Der Kühlkreislauf muss effektiv gestaltet sein, um eine ausreichende Kühlung des Werkzeugs zu gewährleisten.

Ein effizienter Kühlkreislauf hat viele Vorteile. Zum einen kann er die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen, da das Werkzeug schneller wieder bereit ist, um eine neue Produktionscharge zu starten. Zum anderen kann er die Qualität der Produkte verbessern, da das Werkzeug bei niedrigeren Temperaturen arbeitet und dadurch weniger deformiert wird.

Um die Leistung und Lebensdauer von Spritzgusswerkzeugen zu maximieren, ist es wichtig, dass der Kühlkreislauf effektiv gestaltet ist.

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